पिक एंड प्लेस मशीनें किसी भी एसएमटी उत्पादन लाइन का दिल होती हैं। उनकी सटीकता, गति और विश्वसनीयता सीधे आपकी आउटपुट गुणवत्ता और थ्रूपुट निर्धारित करती हैं। हालांकि, किसी भी सटीक उपकरण की तरह, उन्हें चरम प्रदर्शन बनाए रखने के लिए लगातार ध्यान देने की आवश्यकता होती है।

यह गाइड पिक एंड प्लेस मशीनों के साथ आने वाली सबसे आम समस्याओं, प्रत्येक के लिए व्यावहारिक समाधान और आपके उपकरण को सुचारू रूप से चलाने के लिए एक व्यापक दैनिक रखरखाव दिनचर्या को कवर करती है।

सामान्य मुद्दों के मूल कारणों को समझना प्रभावी समस्या निवारण की दिशा में पहला कदम है। यहां सबसे अधिक बार आने वाली समस्याएं और उन्हें हल करने का तरीका बताया गया है।

प्लेसमेंट सटीकता पिक एंड प्लेस मशीनों के लिए महत्वपूर्ण प्रदर्शन मीट्रिक है। यहां तक कि 50 माइक्रोन जितना छोटा मिसअलाइनमेंट भी उन्नत पीसीबी डिजाइनों में कार्यात्मक विफलताओं का कारण बन सकता है।

घटक कोणीय झुकाव के साथ रखे गए (घूर्णन त्रुटियां)

X/Y ऑफसेट विचलन स्वीकार्य सहनशीलता से अधिक

टॉम्बस्टनिंग (घटक सिरे पर खड़े)

घटक पैड पर खिसके या घुमाए गए

नोजल का घिसना - प्लेसमेंट सटीकता के लगभग 37% मामलों के लिए जिम्मेदार

अनुचित फीडर जुड़ाव - लगभग 29% मुद्दों के लिए जिम्मेदार

मशीन कंपन 2.5 Gs से अधिक (IPC-9850 मानकों के अनुसार)

स्टेज पोजिशनिंग समय के साथ ड्रिफ्ट

Z-अक्ष दबाव भिन्नता

दैनिक: NIST-ट्रेस करने योग्य अंशांकन बोर्डों का उपयोग करके विजन सिस्टम फिड्यूशियल पहचान जांच

साप्ताहिक: ±5 माइक्रोन सहनशीलता के साथ लेजर-संरेखित स्टेज पोजिशनिंग सत्यापन

मासिक: रैखिक मोटर विस्तार के लिए पूर्ण मशीन थर्मल मुआवजा

वैक्यूम नोजल की खराबी घटक हैंडलिंग त्रुटियों के लगभग 42% के लिए जिम्मेदार है। ये मुद्दे सीधे पिक-अप सफलता दर और प्लेसमेंट विश्वसनीयता को प्रभावित करते हैं।

फीडर से घटक नहीं उठाए जा रहे हैं

परिवहन के दौरान घटक गिर गए

असंगत सक्शन

असफल पिकअप का संकेत देने वाली "मिस" आवाजें

बंद फिल्टर

घिसे हुए नोजल टिप्स

खराब ओ-रिंग

अपर्याप्त वैक्यूम दबाव

नोजल छिद्रों के अंदर संदूषण

दैनिक जांच: रुकावटों या क्षति के लिए प्रत्येक नोजल का निरीक्षण करें। एक सरल तरीका है अपनी उंगली का उपयोग करके नोजल को धीरे से धकेलना - गति चिकनी महसूस होनी चाहिए, चिपचिपी या खुरदरी नहीं।

फिड्यूशियल पहचान संरेखण और सटीक प्लेसमेंट के लिए महत्वपूर्ण है। जब विजन सिस्टम फिड्यूशियल चिह्नों को पहचानने में विफल रहता है, तो मशीन घटकों को सटीक रूप से स्थित नहीं कर सकती है।

मशीन फिड्यूशियल चिह्नों का पता लगाने में विफल रहती है

बार-बार पहचान त्रुटियां

प्रारंभिक सेटअप के बाद प्लेसमेंट ड्रिफ्ट

संदूषित ऑप्टिक्स - फिड्यूशियल पहचान त्रुटियों के लगभग 42% के लिए जिम्मेदार

धूल या सोल्डर पेस्ट अवशेष कैमरे के लेंस को अस्पष्ट करते हैं

यांत्रिक कंपन से अंशांकन ड्रिफ्ट

पीसीबी वार्पिंग असंगत सतहें बनाती है

खराब फिड्यूशियल कंट्रास्ट

पर्यावरणीय नियंत्रण: पहचान स्थिरता को स्थिर करने के लिए स्थिर स्थितियां (तापमान ±23°C ±1°C, आर्द्रता 40–60% RH) बनाए रखें।

फीडर लगातार घटक प्रस्तुति के लिए महत्वपूर्ण हैं। यहां की समस्याएं अक्सर पिक विफलता या मिसअलाइनमेंट के रूप में प्रकट होती हैं।

घटक सही पिक स्थिति पर प्रस्तुत नहीं किए जा रहे हैं

टेप ठीक से आगे नहीं बढ़ रहा है

कवर टेप छीलने के मुद्दे

टेप टूट जाता है या फट जाता है

फीडर तंत्र में मलबा या टेप के टुकड़े

अनुचित फीडर स्थापना

घिसे हुए फीडर घटक

घटक पैकेजिंग के लिए गलत फीडर प्रकार

नोट: जब एक रील समाप्त हो जाती है, तो ऑपरेटरों को यह सत्यापित करना होगा कि नया बदला गया टेप रील सही घटक से मेल खाता है।

यह समस्या विशेष रूप से विविध ज्यामिति या छिद्रपूर्ण सतहों वाले घटकों को संभालते समय आम है।

गिरे हुए घटक

गलत जगह पर रखे गए उत्पाद

लाइन स्टॉपेज

छिद्रपूर्ण सतहों पर वैक्यूम ग्रिपर विफलता

विविध उत्पाद ज्यामिति के साथ यांत्रिक ग्रिपर मिसअलाइनमेंट

घिसे हुए सक्शन कप

खराब सक्शन पंप प्रदर्शन

इनलाइन सिस्टम के लिए, प्लेसमेंट हेड और मूविंग कन्वेयर के बीच सटीक सिंक्रनाइज़ेशन आवश्यक है।

उत्पाद छूट गए या गिर गए

चलते कन्वेयर पर प्लेसमेंट त्रुटियां

ट्रैकिंग ऑफसेट

गलत एनकोडर सेटअप

सिस्टम के बीच संचार विलंबता

अनुचित ट्रैकिंग ऑफसेट अंशांकन

सुनिश्चित करें कि कन्वेयर एनकोडर सिग्नल रोबोट के नियंत्रक के भीतर सटीक रूप से स्केल किया गया है

नियमित रूप से ट्रैकिंग ऑफसेट को मान्य करें

वास्तविक समय स्थिति मुआवजे के लिए उच्च गति प्रसंस्करण क्षमताओं का उपयोग करें

अत्यधिक बल या अनुचित हैंडलिंग संवेदनशील घटकों को नुकसान पहुंचा सकती है।

टूटे हुए सिरेमिक कैपेसिटर

गलत जगह पर रखे गए छोटे रेसिस्टर

संवेदनशील घटकों को ईएसडी क्षति

नोजल दबाव असंतुलन - लगभग 42% दोषों के लिए जिम्मेदार

अत्यधिक Z-अक्ष बल

कम आर्द्रता (<40% RH) ईएसडी जोखिम बढ़ाती हैअनुचित हैंडलिंग

समाधान:

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